중소 제조업 품질관리의 현실: 불량 원인을 아무도 모를 때

반품 상자에 붙은 거래처 메모 한 장

검사대 옆 파란 플라스틱 상자에 반품된 브래킷 마흔 개가 담겨 돌아옵니다. 상자 위에는 거래처가 붙인 메모 한 장이 있습니다. "구멍 위치 틀어짐. 원인과 대책 회신 바랍니다." 작은 공장에서 품질을 맡은 사람은 대개 생산 반장이거나 공장장입니다. 따로 품질 담당이 있는 곳은 드뭅니다.

반장은 먼저 언제 만든 물건인지 찾습니다. 출하 날짜는 송장으로 금방 나옵니다. 그런데 그 물건을 어느 날, 어느 프레스에서, 누가 찍었는지는 나오지 않습니다. 검사 기록지 바인더를 넘겨 보면 그 주의 칸에는 전부 'OK' 체크와 서명만 있습니다. 그 주에 금형을 손봤다는 건 반장 수첩에 적혀 있지만 날짜가 화요일인지 수요일인지 흐릿합니다. 원자재 코일이 바뀌었는지는 구매 담당의 엑셀에 있는데, 거기엔 입고일만 있고 어느 날 어느 라인에 썼는지는 없습니다.

회신서에는 결국 이렇게 적힙니다. "금형 정비 후 초기 조정 불량으로 추정. 전수검사 강화 예정." 추정이라는 말이 들어가는 순간, 다음에 같은 불량이 와도 또 추정으로 끝납니다.

검사 기록지에 'OK'만 남는 이유

이런 공장, 드물지 않습니다. 기록을 안 하는 게 아닙니다. 오히려 종이는 많습니다. 문제는 세 가지입니다.

첫째, 검사 기록지가 출하 승인을 위해 만들어져 있습니다. 합격했는지만 적는 칸이 있고, 불합격이 나왔을 때 무엇을 고쳤는지 적는 칸은 없습니다. 그래서 바인더에는 'OK'만 쌓입니다.

둘째, 원인을 찾는 데 필요한 기록이 세 사람의 세 곳에 나뉘어 있습니다. 검사 결과는 바인더, 금형·설비 수리는 반장 수첩, 원자재는 구매 엑셀입니다. 셋을 같은 날짜, 같은 물건으로 이어 붙일 번호(로트 번호)가 없으니 아무도 셋을 함께 본 적이 없습니다.

셋째, 불량 원인을 찾는 일이 누구의 일인지 정해져 있지 않습니다. 반품이 오면 반장이 잔업으로 찾고, 회신서를 쓰고 나면 그 일은 거기서 끝납니다.

원인을 모르면 대책은 '전수검사 강화'로 끝납니다

원인을 모르는 공장이 쓸 수 있는 대책은 하나뿐입니다. 더 많이 보는 것. 전수검사에 사람을 붙이면 그 사람의 생산 시간이 줄고 잔업이 늘어납니다. 같은 불량은 몇 달 뒤 다시 오고, 거래처는 두 번째 회신서부터 숫자를 요구합니다. 같은 클레임이 반복되는 회사의 사정은 같은 클레임이 계속 반복되는 회사에서 업종 밖 이야기로 볼 수 있습니다.

공식 숫자도 비슷한 방향을 가리킵니다. 중소벤처기업부와 스마트제조혁신추진단의 2024년 스마트제조혁신 실태조사(공장 보유 중소·중견 제조기업 163,273개 모집단, 5,000개 표본)에서 제조데이터를 수집하는 기업은 60.8%였고, 그중 실제로 분석까지 하는 기업은 52.1%였습니다. 스마트제조혁신을 추진하는 목적으로는 '생산 효율성 향상'(56.5%) 다음으로 '품질 관리 개선'(37.1%)이 꼽혔습니다. 데이터를 모으는 것과 그 데이터로 원인을 찾는 것 사이에 큰 간격이 있다고 읽을 수 있습니다.

오래된 자료지만, 중소벤처기업부는 2019년 5월 2014~2017년 스마트공장을 도입한 5,003개 기업을 분석해 품질이 평균 43.5% 향상됐다고 발표했습니다. 지원 사업에 참여한 기업만 본 결과라 도입하면 누구나 그만큼 좋아진다는 뜻은 아닙니다. 정부 성과조사 숫자를 어떻게 읽어야 하는지는 스마트공장을 들인 회사는 무엇이 달라졌나에 따로 있습니다.

소상공인 공장 8.7%, 중기업 54.2%: 규모별 도입률 차이

같은 실태조사에서 스마트공장 도입률은 중견기업 85.7%, 중기업 54.2%, 소기업 28.5%, 소상공인 8.7%였습니다. 작은 공장일수록 기록이 종이와 개인 엑셀에 머물러 있을 가능성이 크다는 뜻입니다. 직원 10명 안팎 공장은 품질 담당이 곧 사장이라 사장이 기억하는 동안은 원인을 짚을 수 있지만, 그 기억이 회신서 한 장보다 오래가지는 않습니다. 30명을 넘겨 주야 교대가 붙으면, 야간조가 만든 물건의 기록은 아침조가 읽지 못하는 화이트보드에 남습니다.

도입 기업의 75.5%가 기초 수준이라는 결과도 함께 나왔습니다. 설비를 들여도 검사 기록과 설비 기록을 이어 보는 사람이 정해져 있지 않으면 바인더가 모니터 속 표로 바뀔 뿐입니다.

로트 번호 하나로 이어지는 세 장의 기록

시작은 장비보다 번호입니다. 하루 생산분마다 번호 하나를 붙이고, 검사·설비 수리·원자재 기록에 같은 번호를 적게 하면 반품 상자에서 기록 세 장까지 거꾸로 따라갈 수 있습니다. 기록이 늦어 납기까지 밀리는 공장의 이야기는 납기를 놓치는 진짜 이유에 이어집니다.

다음 반품 상자가 왔을 때 언제, 어느 설비, 어떤 원자재였는지를 10분 안에 말할 수 있는가. 작은 공장의 품질 수준은 그 10분으로 갈립니다.